La Cualificación y Validación BPF en el Mundo Farmacéutico

Principios

Las Buenas prácticas de fabricación (BPF, o GMP por sus siglas en inglés) son un sistema para garantizar que los productos estén fabricados y controlados de manera consistente y de acuerdo con los estándares de calidad. Han sido diseñadas para minimizar los riesgos que conlleva cualquier producción farmacéutica que no puedan ser eliminados a través del testeo del producto final. Las directrices de las Buenas prácticas de fabricación ofrecen indicaciones para la fabricación, el testeo y la garantía de calidad para garantizar que un producto alimentario o farmacéutico sea seguro para el consumo humano. Muchos países han legislado que los fabricantes de alimentos, fármacos y dispositivos médicos deban seguir los procesos de BPF y han creado sus propias directrices de BPF que corresponden con la legislación de cada país.

Las BPF de los EE.UU. están a cargo de la U.S. Food and Drug Administration (FDA). El reglamento utiliza la frase "buenas prácticas de fabricación actuales" (current good manufacturing practices, o cGMP) para describir estas directrices. Desde junio del 2010, una serie diferente de requisitos de cGMP han sido aplicadas a todos los fabricantes de suplementos dietéticos.

La versión de las BPF de la Organización Mundial de la Salud (OMS) viene utilizada por los reguladores y la industria farmacéutica en más de cien países de todo el mundo, sobre todo en el mundo en desarrollo. Las BPF de la Unión Europea (EU-GMP) hace cumplir unos requisitos parecidos a las BPF de la OMS, de la misma manera que la FDA lo hace en los EE.UU.. Existen BPF parecidas utilizadas en otros países.

Todas las directrices de BPF siguen unos principios básicos:

• Las fábricas deberán mantener una zona de fabricación limpia e higiénica.
• Se evitará la contaminación cruzada de alimentos o fármacos de adulterantes que puedan causar que el producto no sea seguro para el consumo humano controlando el entorno.
• Los procesos de fabricación deben ser claramente definidos y controlados. Todos los procesos críticos son validados para garantizar la consistencia y cumplimiento con las especificaciones.
• Los procesos de fabricación son controlados, y cualquier cambio a los procesos viene validado. Los cambios que afectan a la calidad del fármaco vienen validados según sea necesario.
• Las instrucciones y procedimientos están escritos de manera clara e inequívoca. Los operadores han sido formados para llevar a cabo y documentar los procedimientos.
• Se evitará la contaminación cruzada con alérgenos mayoritarios sin etiqueta.
• Se anotarán registros, manualmente o a través de instrumentos, durante la fabricación que demuestren todos los pasos necesarios por los procedimientos definidos y que las instrucciones fueron seguidas y que tanto la cantidad como la calidad del alimento o del fármaco es como se esperaba. Las deviaciones serán investigadas y documentadas.
• Se anotarán registros de fabricación (incluyendo la distribución) que permitan que el historial completo de un lote pueda ser rastreado y se conserve de una manera comprensible y accesible.
• La distribución de los alimentos o fármacos minimiza cualquier riesgo en la calidad de los productos.
• Estará disponible un sistema para retirar cualquier lote de la venta o distribución.
• Las quejas sobre productos comercializados vienen examinadas, las causas de los defectos en la calidad vienen investigadas y se toman las medidas apropiadas en relación con los productos defectuosos y para prevenir su recurrencia.

El cumplimiento de las BPF es obligatorio para cualquier tipo de fabricación farmacéutica y en la mayoría de la industria alimentaria.

Las directrices de las BPF no son instrucciones prescriptivas sobre cómo fabricar productos. Son una serie de principios generales que deben respetarse durante la fabricación. Cuando una empresa esté creando su programa de calidad y su proceso de fabricación, tendrá muchas maneras de cumplir con los requisitos de las BPF. Es responsabilidad de la empresa determinar cuál es el proceso de calidad más efectivo y eficiente. La calidad viene incorporada en el producto y las BPF son la parte más esencial para garantizar su calidad.

Además de los principios generales de las BPF ya descritos, es importante saber distinguir entre las calificaciones y validaciones de las BPF.

Calificación y Validación

La calificación es un proceso de garantía para que sistemas, instalaciones o equipos específicos, puedan conseguir los criterios de aceptación predeterminados para confirmar los atributos que intenta conseguir. En otras palabras, la calificación es el medio de proporcionar evidencia documentada que un equipamiento, instalación o sistema específico esté capacitado para su uso previsto.

A diferencia de la calificación, la validación se aplica a los procesos y procedimientos. La validación está pensada para demostrar de una manera documentada que los procesos, métodos, tests, actividades y equipamientos son capaces de fabricar repetidamente el producto deseado. Por lo tanto, cada paso crítico en el proceso de fabriación debe ser verificado para funcionar de la manera prevista bajo condiciones definidas.

Para la industria farmacéutica, las siguientes directrices generales vienen aplicadas a la calificación y validación de las BPF:

1. La estructura, dispositivo y equipamiento deben ser diseñados, instalados, colocados, manejados y mantenidos según su uso y propósito previstos.
2. Los sistemas integrales cuya consistencia en el rendimiento pueda tener un impacto en la calidad del producto deberá ser validado según sea necesario. Algunos ejemplos de sistema son el sistema de aire, la purificación del agua y el sistema de aire comprimido.
3. Para garantizar la consistencia de todos los lotes, es importante que los sistemas sean calificados para garantizar un rendimiento eficiente.

Las siguientes directrices resultarán de ayuda para empresas farmacéuticas que quieran calificar su equipamiento de fabricación para garantizar que la calidad de sus productos se mantenga en un nivel alto.

General

1. El fabricante debe tener una política de calificación para sus equipamientos y sistemas integrales.
2. El equipamiento e instrumentos utilizados para la calidad y la producción deberán incluirse en la política.
3. Cualquier sistema y equipamiento nuevo deberá pasar una serie de tests de calificación antes de utilizarse, tales como de diseño, instalación, operación y rendimiento.
4. El equipamiento deberá ser calificado primero antes de su uso para garantizar que cumple con su uso previsto.
5. El número de pasos de calificación necesarios dependerá del tipo de equipamiento.
6. Los sistemas integrales deberán ser validados primero, antes que el dispositivo o equipamiento.
7. Tanto el sistema integral como el dispositivo o equipamiento deberán someterse a calificaciones regulares, así como una recalificación después de que se efectúe calquier cambio al dispositivo o equipamiento.
8. Algunos pasos de calificación pueden ser realizados por el proveedor o por una tercera parte.
9. Es importante mantener los documentos incluidos con el equipamiento tales como las especificaciones, certificados y manuales.
10. La validación o calificación debe realizarse de acuerdo con las directrices de calificación predeterminadas y aprobadas. El resultado debe ser registrado y analizado durante los informes de calificación.
11. La medida de la calificación debe basarse en la importancia del equipamiento para el proceso de fabricación.

Calificación del diseño

1. El usuario debe de tenerse en cuenta al considerar el diseño del sistema o del dispositivo/equipamiento.
2. Debe seleccionarse un vendedor adecuadamente aprobado para suministrar nuevos equipamientos y sistemas.

Calificación de instalación

1. La instalación del sistema y el equipamiento debe realizarse según el plan y protocolo de calificación.
2. Los requisitos para la calibración, mantenimiento y limpieza deberán ser discutidos antes del proceso de instalación.
3. La calificación debería incluir la identificación y verificación de todas las piezas, controles, servicios, indicadores y otras funciones del equipamiento.
4. La calibración, control y medición debe ser conforme a los estándares naciones o internacionales.
5. La documentación e informes de instalación deben incluir todos los detalles como el proveedor, modelo del equipamiento, número de serie, piezas de repuesto, fecha de instalación y certificados.

Calificación operacional

1. El sistema y el equipamiento debería funcionar correctamente, tal y como hayan sido verificados en el protocolo de calificación operacional.
2. Es importante identificar parámetros de operación críticos. Los tests de calificación deben incluir las condiciones como los límites de operación y peores caos.
3. Debe incluirse la verificación de todas las operaciones, desde el sistema a los servicios, partes, controles, medidores y otras funciones.
4. Todos los informes deben ser documentados y tienen que indicar la operación satisfactoria.
5. Los Procedimientos Operativos Estándar (SOP) deben ser finalizados y aprobados.
6. Debe ofrecerse formación para el personal.
7. Siempre y cuando toda la calibración, mantenimiento y limpieza sean satisfactorios, el sistema y equipamientos pueden ser liberados para su uso rutinario.

Calificación del rendimiento

1. El sistema y equipamiento deben funcionar de manera consistente de acuerdo con las especificaciones del diseño. El rendimiento debe ser verificado con el protocolo de calificación de rendimiento.
2. Documentar todos los registros de la verificación y rendimiento, así como el rendimiento satisfactorio a lo largo del tiempo. El fabricante debe ofrecer una justificación cuando se estén ejecutando las calificaciones de rendimiento.

Recalificación

1. El equipamiento y sistemas asociados deben ser recalificados en intervalos regulares. La frecuencia o recalificación depende de diferentes factores y también puede depender, por ejemplo, de un análisis de los resultados de la calibración o mantenimiento.
2. La recalificación es necesaria después de cualquier cambio al equipamiento o sistema. Una evaluación del riesgo podría determinar la extensión de la recalificación. La recalificación debe de estar incluida como parte de la política de control de cambios.

Calificación del sistema y equipamiento en uso

1. Los datos o informes de apoyo son necesarios para verificar la operación y rendimiento del sistema y equipamiento que esté inactivo o que no haya sido utilizado durante un tiempo y no esté expuesto a cualquier calificación de instalación u operacional.
2. Debe incluir los parámetros de operación, los límites variables críticos, el manteminieto y los procedimientos de operación.