GMP Qualifications And Validations In The Pharmaceutical World

Prinzipien

Gute Herstellungspraxis (Good manufacturing practice - GMP) ist ein System, um sicherzustellen, dass Produkte konsequent nach Qualitätsstandards hergestellt und kontrolliert werden. Es ist darauf ausgelegt, die Risiken einer pharmazeutischen Produktion zu minimieren, die durch die Prüfung des Endprodukts nicht beseitigt werden können. Die Leitlinien der Guten Herstellungspraxis bieten eine Anleitung für die Herstellung, Prüfung und Qualitätssicherung, um sicherzustellen, dass ein Lebensmittel oder Arzneimittel für den menschlichen Verzehr sicher ist. Viele Länder haben Gesetze erlassen, dass Hersteller von Lebensmitteln sowie pharmazeutischen und medizinischen Geräten dem GMP-Verfahren folgen und eigene GMP-Richtlinien erstellen sollen, die ihren Gesetzen entsprechen.

Die GMPs werden in den Vereinigten Staaten von der U.S. Food and Drug Administration (FDA dt. Behörde für Lebens- und Arzneimittel) durchgesetzt. Die Vorschriften verwenden den Ausdruck "aktuell gute Herstellungspraktiken" (cGMP), um diese Richtlinien zu beschreiben.^] Seit Juni 2010 gilt für alle Hersteller von Nahrungsergänzungsmitteln ein anderer Satz von cGMP-Anforderungen.

Die Version der Weltgesundheitsorganisation (WHO) von der GMP wird von pharmazeutischen Regulatoren und der pharmazeutischen Industrie in über hundert Ländern weltweit, vor allem in den Entwicklungsländern, eingesetzt. Die GMP der Europäischen Union (EU-GMP) erzwingt ähnliche Anforderungen an die WHO GMP, genauso wie die Version der FDA in den USA. Ähnliche GMPs werden in anderen Ländern eingesetzt.

Alle GMP-Richtlinien folgen ein paar Grundprinzipien:

• Fertigungseinrichtungen müssen einen sauberen und hygienischen Herstellungsbereich unterhalten.
• Eine Kreuzkontamination von Nahrungs- oder Arzneimittelprodukten durch Verfälschungsmittel, die das Produkt für den menschlichen Verzehr unsicher machen können, muss durch die Kontrolle der Umgebung verhindert werden
• Fertigungsprozesse müssen klar definiert und kontrolliert werden. Alle kritischen Prozesse werden validiert, um die Konsistenz und die Einhaltung der Spezifikationen zu gewährleisten.
• Fertigungsprozesse werden kontrolliert und Änderungen am Prozess werden validiert. Änderungen, die die Qualität des Arzneimittels beeinflussen, werden nach Bedarf validiert.
• Anleitungen und Verfahren sind in klarer und eindeutiger Sprache verfasst. Die Bediener sind ausgebildet, um die Vorgänge durchzuführen und zu dokumentieren.
• Eine Kreuzkontamination mit unmarkierten Hauptallergenen wird verhindert.
• Aufzeichnungen, die während der Herstellung manuell oder durch Instrumente gemacht werden, zeigen, dass alle Schritte, die durch die definierten Prozeduren und Anweisungen erforderlich waren, tatsächlich vorgenommen wurden und dass die Menge und Qualität des Nahrungsmittels oder des Arzneimittels wie erwartet war. Abweichungen werden untersucht und dokumentiert.
• Die Aufzeichnungen der Herstellung (einschließlich der Verteilung), die die vollständige Geschichte einer Charge verfolgen, werden in einer verständlichen und zugänglichen Form beibehalten.
• Die Verteilung der Lebensmittel oder Arzneimittel minimiert jegliches Risiko für ihre Qualität.
• Ein System ist verfügbar, um jede Charge vom Verkauf oder der Versorgung abzurufen.
• Beschwerden über vermarktete Produkte werden geprüft, die Ursachen für Qualitätsmängel untersucht und entsprechende Maßnahmen in Bezug auf die mangelhaften Produkte, und um Wiederholungen zu vermeiden, getroffen.

Die Einhaltung der GMP ist bei allen pharmazeutischen Herstellern und in den meisten Nahrungsmittelverarbeitungsbetrieben obligatorisch.

Die GMP-Richtlinien sind keine vorgeschriebenen Anweisungen für die Herstellung von Produkten. Sie sind eine Reihe von allgemeinen Grundsätzen, die bei der Herstellung beobachtet werden müssen. Wenn ein Unternehmen sein Qualitätsprogramm und seinen Herstellungsprozess einrichtet, kann es viele Möglichkeiten geben, wie es die GMP-Anforderungen erfüllen kann. Es liegt in der Verantwortung des Unternehmens, den effektivsten und effizientesten Qualitätsprozess zu ermitteln. Die Qualität ist in das Produkt integriert und GMP ist der wichtigste Teil der Sicherstellung dieser Produktqualität.

Zusätzlich zu den oben genannten allgemeinen GMP-Grundsätzen ist es wichtig, wie es in GMP angewandt wird, zwischen Qualifikation und Validierung zu unterscheiden.

Qualifizierung und Validierung

Qualifikation ist ein Prozess der Gewissheit, dass bestimmte Systeme, Räumlichkeiten oder Geräte in der Lage sind, vorgegebene Annahmekriterien zu erreichen, um die Attribute zu bestätigen, die es vorgibt zu tun. Anders ausgedrückt, die Qualifikation ist das Mittel, um dokumentierte Beweise dafür zu liefern, dass eine bestimmte Ausrüstung, Anlage oder Anlage für den vorgesehenen Gebrauch geeignet/ bereit ist.

Im Gegensatz zur Qualifikation gilt die Validierung für Prozesse und Verfahren. Die Validierung soll in einer dokumentierten Form nachweisen, dass die Prozesse, Methoden, Tests, Aktivitäten und Ausrüstungen, die sie bereitstellen, in der Lage sind, das gewünschte Produkt wiederholt zu produzieren. Daher muss jeder kritische Schritt im Herstellungsprozess überprüft werden, um unter definierten Bedingungen bestimmungsgemäß zu funktionieren.

Für die pharmazeutische Industrie gelten für die Qualifizierung und Validierung unter GMP die folgenden umfassenden Richtlinien:

1. Die Bauart, das Gerät und die Ausrüstung sollten entsprechend der bestimmungsgemäßen Verwendung und dem Zweck konstruiert, installiert, platziert, betrieben und gewartet werden.
2. Integrierte Systeme, deren Leistungsfähigkeit die Produktqualität beeinträchtigen können, sollten gegebenenfalls validiert werden. Beispielsysteme umfassen das Luftbehandlungssystem, die Wasseraufbereitung und das Druckluftsystem.
3. Um eine gleichbleibende Chargenkonsistenz zu gewährleisten, ist es wichtig, dass Systeme qualifiziert werden, um eine effiziente Leistung zu gewährleisten.

Die folgenden Richtlinien sind für pharmazeutische Unternehmen hilfreich, die ihre Produktionsanlagen qualifizieren möchten, um sicherzustellen, dass ihre Produktqualität auf einem hohen Niveau gehalten wird.

Allgemein

1. Das produzierende Unternehmen muss eine Qualifizierungsrichtlinie für seine Ausrüstung und sein integrales System haben.
2. Die Ausrüstung und Instrumente für Qualität und Produktion sollten in die Richtlinie einbezogen werden.
3. Jedes neue System und jede neue Ausrüstung, die verwendet werden sollen, müssen zuerst eine Reihe von Qualifikationstests wie Design, Installation, Betrieb und Leistung bestehen.
4. Das Gerät sollte erst vor der Verwendung qualifiziert werden, um sicherzustellen, dass es den beabsichtigten Zweck erfüllt.
5. Die Anzahl der erforderlichen Qualifizierungsschritte hängt von der Art der Ausrüstung ab.
6. Das integrierte System/ die integrierten Systeme sollte(n) zuerst vor dem Gerät oder der Ausrüstung validiert werden.
7. Sowohl das integrierte System als auch die Geräte oder die Ausstattung müssen eine regelmäßige Qualifikation sowie eine erneute Qualifikation durchlaufen, nachdem Änderungen an den Geräten oder der Ausstattung vorgenommen wurden.
8. Einige Qualifizierungsschritte können vom Lieferanten oder Dritten durchgeführt werden.
9. Es ist wichtig, die mit dem Gerät gelieferten Unterlagen wie die Ausrüstungsspezifikation, die Zertifizierungen und Handbücher aufzubewahren.
10. Die Validierung oder Qualifikation muss gemäß den vorgegebenen und genehmigten Qualifikationsrichtlinien erfolgen. Das Ergebnis muss aufgezeichnet und in Qualifikationsberichten analysiert werden.
11. Der Umfang der Qualifikation muss auf der Bedeutung der Ausrüstung für den Herstellungsprozess basieren.

Design-Qualifizierung

1. Der Benutzer muss bei der Betrachtung des Designs eines Systems oder Gerätes berücksichtigt werden.
2. Für die Lieferung neuer Geräte und Systeme sollte ein entsprechend zugelassener Lieferant ausgewählt werden.

Installationsqualifikation

1. Die Installation des Systems und der Ausrüstung sollte nach dem Plan- und Qualifizierungsprotokoll erfolgen.
2. Voraussetzungen für die Kalibrierung, Wartung und Reinigung sind bei der Installation zu erörtern.
3. Die Qualifizierung sollte die Identifizierung und Überprüfung aller Geräteteile, Steuerungen, Dienste, Messgeräte und andere Funktionen beinhalten.
4. Die Kalibrierung, Kontrolle und Messung sollte den nationalen oder internationalen Normen entsprechen.
5. Die Dokumentationsunterlagen der Anlage und Berichte sollten alle Details einschließlich Lieferant, Ausrüstungsmodell, Seriennummer, Ersatzteile, Installationsdatum und Zertifikate enthalten.

Funktionsqualifizierung

1. Das System und das Gerät sollten ordnungsgemäß funktionieren und nach dem betrieblichen Qualifizierungsprotokoll überprüft werden.
2. Es ist wichtig, kritische Betriebsparameter zu identifizieren. Qualifizierungsprüfungen sollten Bedingungen wie die Betriebsgrenzen und Worst-Case-Szenarien enthalten.
3. Sie sollte die Überprüfung aller Operationen vom System auf Dienstleistungen, Teile, Kontrollen, Messgeräte und andere Funktionen enthalten.
4. Alle Berichte müssen dokumentiert sein und auf einen zufrieden stellenden Betrieb hinweisen.
5. SOP (Standard Operating Procedures dt. Standardarbeitsanweisungen) sollten abgeschlossen und genehmigt werden.
6. Schulung für Personal sollte erfolgen.
7. Vorausgesetzt, dass die gesamte Kalibrierung, Wartung und Reinigung zufriedenstellend verlaufen sind, können das System und die Ausrüstung für den routinemäßigen Einsatz freigegeben werden.

Leistungsqualifizierung

1. Das System und die Ausstattung sollten konsequent nach den Spezifikationen ausgeführt werden. Die Leistung sollte nach dem Protokoll der Leistungsqualifizierung überprüft werden.
2. Dokumentieren Sie alle Aufzeichnungen über die Überprüfung der Leistung einschließlich der zufrieden stellenden Leistung im Laufe der Zeit. Der Hersteller sollte eine Begründung vorsehen, wenn Leistungsnachweise durchgeführt werden.

Requalifizierung

1. Geräte und zugehörige Systeme sollten in regelmäßigen Abständen requalifiziert werden. Die Häufigkeit oder Rebqualifizierung hängt von mehreren Faktoren ab und kann beispielsweise von einer Analyse der Ergebnisse der Kalibrierung oder Wartung abhängen.
2. Eine Rebqualifizierung ist nach Änderungen an Geräten oder Systemen erforderlich. Eine Risikobewertung kann den Umfang der Requalifizierung bestimmen. Die Requalifizierung sollte Teil der Richtlinie der Änderungskontrolle sein.

Qualifizierung von System und Ausstattung, die in Verwendung sind

1. Unterstützende Daten oder Berichte sind erforderlich, um den Betrieb und die Leistung des Systems und der Ausrüstung zu überprüfen, die inaktiv oder seit einiger Zeit nicht in Gebrauch sind, und keiner Installations- oder Betriebsqualifikation unterzogen wurden.
2. Sie sollte Betriebsparameter, kritische variable Grenzen, Wartungs- und Betriebsabläufe enthalten.