Beschichtungsverfahren Für Tabletten

Beschichtungsverfahren

Es gibt zwei Hauptmethoden der Beschichtung von Tabletten: Zuckerbeschichtung und Folienbeschichtung. Beide haben Vor- und Nachteile, welche die folgende Tabelle vergleicht. Die Wahl der Methode die am geeignetsten ist hängt davon ab wie die Tabletten hergestellt wurden, deren Zusammensetzung und der beabsichtigte Markt. Jedes Verfahren wird im folgenden detailliert beschrieben. Darüber hinaus gibt es weitere, spezielle Mittel zur Tabletten-Beschichtung, die für Tabletten mit schwierigen oder ungewöhnlichen Anforderungen nützlich sein können. Diese werden am Ende des Artikels beschrieben.

Vergleich zwischen Folienbeschichtung und Zuckerbeschichtung

Zuckerbeschichtung

Tabletten, die komprimiert wurden sind oft mit Zucker beschichtet der möglicherweise gefärbt oder ungefärbt ist, je nach Zweck der Tablette. Der Zuckerguss ist in der Regel wasserlöslich und erleichtert das schnelle Auflösen, wenn es mit einem flüssigen Medium wie Magen-Darm-Flüssigkeiten in Berührung kommt. Ein Zweck der Zuckerbeschichtung ist, das Medikament innerhalb der Tablette zu schützen und als Barriere gegen externe Verunreinigungen zu dienen. Sie kann auch unappetitlichen Geschmack des Medikaments, den einige Patienten ungenießbar finden könnten, ausblenden oder maskieren. Tablettenbeschichtung wird verwendet, um das Aussehen der Tabletten zu verbessern und hat den zusätzlichen Vorteil der Bereitstellung einer Oberfläche, auf die Pharmaunternehmen Informationen oder Markennamen drucken können. Zuckerbeschichtung isoliert und maskiert die Farbe und Textur des Tablettenkerns. Es kann im Körper auch die Freisetzung des eingehüllten Medikaments beeinflussen.

Trotz der vielen Vorteile der Zuckerbeschichtung hat sie auch einen Nachteil. Sie benötigt zusätzliche Zeit und Spezialisierung oder Know-how, was dazu beiträgt die Kosten des Endproduktes zu erhöhen.

Vier Prozesse werden häufig für die Zuckerbeschichtung in der folgenden Reihenfolge genutzt:

Versiegeln (Wasserschutz) – beinhaltet Härten der äußeren Oberfläche der Tablette durch die Bereitstellung einer Feuchtigkeitssperre.

Grossing (Smoothing) – wird oft in einzelnen Schritten durchgeführt. Der erste Schritt ist es, die Form und Größe der Tablette aufzubauen, der zweite beinhaltet die beschichtete Fläche zu glätten und die Tablette auf die erforderlichen Maße zu vergrößern.

Färbung – liefert der Tablette die passende Farbe für das Endprodukt.

Polieren – beendet die Herstellung der Tablette durch Polieren, um ihr ein glänzendes und professionelles Aussehen zu verleihen.

Die Prozesse sind unten zusammengefasst.

Versiegeln (Wasserschutz)

Bevor Zucker oder Sirup der Tablette zugefügt wird, muss der Kern versiegelt und gründlich getrocknet werden, sodass er frei von Feuchtigkeit oder verbleibenden Lösungsmitteln ist. Sobald der Kern trocken ist, wird eine abdichtende Schicht aufgebracht, damit der Kern keine Feuchtigkeit absorbiert und um ihn zu schützen. Die abdichtende Schicht oder Beschichtung härtet die Oberfläche, um den Kern in den nachfolgenden Prozessschritten zu schützen. Der Kern der Tablette ist in der Regel schwach und neigt zu Zerfall. Der Kern wäre daher wahrscheinlich der erste, der während des Beschichtungsprozesses zerfallen würde. Bekannte Wasserschutz Dichtstoffe sind in der Regel wasserlöslich und werden aus organischen Lösungen formuliert.

Die Wahl der Dichtungsmittelformulierung wird durch die Porosität der Tablette beeinflusst, da in hohem Grade poröse Materialien durch die Dichtungsmittellösung getränkt werden würden, und eine gleichmäßige Beschichtung über die ganze Tablette verhindern würden. Eine zweite Beschichtung kann natürlich aufgebracht werden, sobald die erste getrocknet ist, um sicherzustellen, dass der Kern effektiv versiegelt ist.

Häufig verwendete Dichtstoffe umfassen:

• Schellack
• Zinkoxid
• Zelluloseacetophthalat
• Polyvinylacetate Phthalat
• Hyroxylpropylcellulose
• Hyroxypropylmethylcellulose

Subcoating/Vorbeschichtung

Der Zuckerbeschichtungs-Prozess beginnt eigentlich mit einem Subcoating Schritt, in dem die Seiten der Tablette abgerundet oder geformt werden um das gewünschte Erscheinungsbild zu erhalten. Dies ist die Phase in der die Tablette geglättet und eventuell Farbe zugesetzt wird.

Es gibt zwei Möglichkeiten des Subcoating:

Eine Gummi- oder Sirupbasierte Lösung wird auf die Tablette aufgebracht, gefolgt von der Anwendung eines geeigneten Pulverfüllstoffes. Die Tablette wird dann getrocknet. Das Verfahren wird wiederholt, bis die gewünschte Tablettenform erzielt ist.

Trockenes Pulver wird, gefolgt von der Gummi-/Saccharoselösung, aufgebracht. Sobald angewendet, wird überschüssiges Wasser durch Trocknung entfernt, um die Oberfläche wieder zu verhärten.

Subcoating bezieht folglich das Aufbringen der Gummilösung mit Abstaubpulver ein, bis die gewünschte Form und Konsistenz erzielt wird. Überschüssiges Wasser wird nach jeder Sirup-Anwendung entfernt.

Typische Binder-Lösungs-Formulierung Für Subcoating

Typische Abstaubpulver Formulierung Für Subcoating

Typische Suspension Subcoating Formulierung

Grossing (Glättung)

Der Grossing- oder Glättungs- Schritt beinhaltet Ausfüllen und Glätten unregelmäßiger Bereiche der Tablette. Nach jedem Füllungs-Schritt wird die Tablette durch Polieren und Nacharbeiten geglättet, um so einen glatten und fertigen Look zu erzielen. Der Prozess steigert allmählich auch die Größe der Tablette auf die erforderlichen Maße.

Gibt es eine große Anzahl von Unregelmäßigkeiten auf der Tablette, kann ein Grossing-Sirup verwendet werden, der feste Schwebeteilchen enthält, die besser als eine Zuckerlösung die Hohlräume in der Tablette füllen können. Ein Anteil von ca. 60-70% Zucker Feststoffe ist in der Regel genug, um die Tablette zu glätten. Die Lösung enthält in der Regel eine Mischung aus Stärke, Pigmente, Gummi arabicum, Gelatine und falls benötigt auch Opacifier (Trübungsmittel).

In bestimmten Fällen kann während des Glättungs-Schritts Farbe hinzugegeben werden um das Aussehen einer homogenen Lackschicht zu erzielen.

Farbbeschichtung

Farbbeschichtung ist der wichtigste und vorletzte Schritt im Beschichtungsverfahren, indem mehrere Zuckerlösung hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass die vorgegebene Farbe erreicht wird. Früher wurden lösliche Farbstoffe verwendet, um während des Trocknungsprozesses die gewünschte Farbe auf der Oberfläche der Tablette zu erzielen. Heutzutage bevorzugen Pharmazie-Unternehmen jedoch die Verwendung von unlöslichen zertifizierten Aluminium-Lack-Pigmenten. Dies sind Materialien, die die Tablette durch Dispersion tönen. Sie werden aus Farbstoffen hergestellt und sind in Öl dispergierbar (aber in der Regel nicht in Öl löslich) und können somit mit Ölen und Fetten vermischt werden. Sie können auch in anderen Trägern wie Propylenglykol, Glycerin und Saccharose (Zucker und Wasser) dispergiert werden.

Polieren

Der letzte Schritt im Zucker-Coating-Prozess ist die Polierstufe. Dieser Schritt vermittelt der Tablette ein glänzendes unverwechselbares Erscheinungsbild. Eine Anwendung mit z.B. Carnuba Wax, Candelila Wachs, Bienen Wachs oder hartem Paraffin Wachs wird verwendet, um die Tabletten innerhalb einer Polierpfanne zu polieren.

Filmbeschichtung

Filmbeschichtung beginnt wie die Zuckerbeschichtung, mit der Kuvertierung des Tablettenkerns mit einem dünnen Film von schützenden Polymeren. Es können herkömmliche Pfannen für die Folienbeschichtung verwendet werden, aber neueste Innovationen nutzen anspruchsvollere Geräte, die einen hohen Automatisierungsgrad bieten. Dazu gehören rotierende, perforierte Trommel und Wirbelschicht-Maschinen. Das Polymer, das als Lackfilm dient wird in einem geeigneten Lösungsmittel, zusammen mit Zusatzstoffen wie Pigmenten und Weichmachern, aufgelöst. Sobald diese Materialien vermischt und homogenisiert sind, wird die Lösung auf die Tabletten gesprüht. Schließlich werden die Tabletten getrocknet, was überschüssige Lösungsmittel entfernt und eine dünne Schicht des Lösungsmittels um den Kern der Tablette hinterlässt.

Filmbeschichtung Anforderungen

Die grundlegenden Anforderungen für Filmbeschichtung müssen unabhängig von der tatsächlichen Ausrüstung betrachtet werden. Dazu gehören die geeignetsten Mittel um Sprühflüssigkeit während der Anwendung zu vernebeln, die richtige Mischung und Agitation des Tabletten-Betts und genügend Trockenluft zum Verdunsten des Lösungsmittels (vor allem für flüssigkeitsbasierte Sprays). Abluft-Effizienz ist auch wichtig um die mit Lösungsmitteln beladene Luft und Staub abzuführen.

Entwicklung der Beschichtungsformulierung

Zunächst sollten folgende Fragen beantwortet werden, um festzustellen, ob eine Filmbeschichtung anwendbar ist:

• Ist es wichtig, den Geschmack, Geruch oder die Farbe der Tablette zu maskieren?
• Ist es wichtig, die Freisetzung des Wirkstoffes zu kontrollieren?
• Was sind die Spezifikationen, die während der Entwicklungsphase erfüllt werden müssen? (Größe, Farbe, Form)

Die Größe, Farbe und sogar die Form der Tablette ist wichtig, besonders wenn es zur Vermarktung des Endproduktes kommt und dies sich auf die Marketing-Strategie des Unternehmens auswirken kann. Eventuell sollte ein erfahrener Formulierer die Beschichtungs-Formulierungen begutachten, die sich bereits in der Vergangenheit erfolgreich bewährt haben. Bei der Formulierung eines neuen Films sollte in einem ersten Schritt eine Testversion entworfen werden, die dann auf eine flache Oberfläche wie Teflon, Aluminium oder Glas aufgebracht wird, um die Verbreitung und die Stärke zu testen. Demo Filme können auch mit einer Sprühmaschine, in der Testoberflächen in der Pfanne/Trommel montiert sind, getestet werden.

Formel Optimierung

Die Basis Formel für jede Beschichtung erfolgt in der Regel durch die Aufnahme einer früheren Formel, die dann modifiziert wird, um die Bindung der Beschichtung mit dem Kern der Tablette, die Erhöhung der Härte der Beschichtung usw. zu verbessern. In diesem Stadium wird die benötigte Konzentration des Farbstoffes und/oder dem Opaquant (Trübungsmittel) festgestellt, um die gewünschte Farbe und den Farbton des Produktes sicherzustellen. Allgemeine Formeländerungen umfassen auch das Verhältnis zwischen Polymer und Weichmacher und/oder die Zugabe von alternativen Polymeren, um vorteilhafte Eigenschaften der Beschichtung zu vermitteln.

Benutzte Materialien

• Filmbildner (magensaft- oder nicht magensaftresistent)
• Lösungsmittel/Lösungen
• Weichmacher
• Farbstoffe
• Opaquant Extender
• Sonstige Komponenten

Filmbildner

Bei der Prüfung geeigneter Materialien für Filmbildner, muss folgendes berücksichtigt werden:

• Löslichkeit von Filmbildnern in dem gewünschten Lösungsmittel
• pH-Abhängigkeit der Löslichkeit
• Kapazität für ein gut gestaltetes Endprodukt
• Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen wie Licht, Wärme, Feuchtigkeit und Substrat
• Stabilität in Bezug auf Geschmack, Farbe und Geruch
• Kompatibilität des Filmbildner mit anderen Beschichtungs-Zusatzstoffen
• Ungiftige, nicht pharmakologische Wirkungen
• Rissbeständigkeit
• Filmbildner dürfte nicht zu bridging oder zu füllen neigen
• Im Idealfall kompatibel mit Aufdrucken

Häufig verwendete Filmbildner:

Hydroxypropylmethylcellulose (HPMC)

HPMC ist ein Polymer, das aufgrund seiner Löslichkeit in organischen, gastrischen und anderen flüssigen Lösungsmitteln ideal für Prozesse wie Druckluftspray- und Pfannen-Beschichtung ist. Es ist in unterschiedlicher Viskosität erhältlich.

Vorteile – HPMC ist billig, wärme-, licht- und feuchtigkeitsbeständig, flexibel. Es hat keinen Eigengeruch oder Geschmack, hat keinen Einfluss auf die Tabletten-Desintegration und die Medikamenten-Verfügbarkeit, Farben und andere Zusatzstoffe können einfach hinzugefügt werden.

Nachteile – Wenn HPMC alleine verwendet wird, neigt es zu Bridging oder zu Füllen der geprägten Tablettenoberfläche. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, dass HPMC in Kombination mit anderen Polymeren zu verwenden.

MHEC - Methyl-Hydroxy-Ethyl-Cellulose

Wird nicht so häufig wie die HPMC verwendet, da es in nur wenigen organischen Flüssigkeiten löslich ist. Lösungen sind in unterschiedlicher Viskosität erhältlich.

EC - Ethylcellulose (EC)

Ethylcellulose muss in Kombination mit anderen wasserlöslichen Zusätzen wie z.B. HPMC verwendet werden, da es völlig unlöslich in Wasser und Magensaft ist. Die EC Viskosität hängt von der Menge des verwendeten Ethoxy ab. Weichmacherfreie EC-Filme sind oft spröde und erfordern Modifikatoren um biegsam und in Film Formulierungen verwendet zu werden. Das Aqua Coat ist z.B. eine wässrige Polymer-Formulierung, die EC nutzt. Die Pseudolatex ist ein EC-System mit niedriger Viskosität und hohem Feststoffgehalt, welches andere Eigenschaften als die regulären EC-Lösungen vermittelt.

Hydroxy Propyl Cellulose (HPC)

Dieses Material ist unter 40° C wasserlöslich aber bei über 45° C unlöslich. In anderen Flüssigkeiten wie Magenflüssigkeiten und anderen organischen Lösungen ist es löslich. Es ist flexibel, wird aber während des Trocknens klebrig und dient nur als ein Sub-Mantel und nicht zur Glanz- oder Farbbeschichtung.

Polvidon

Polvidon ist in 4 verschiedenen Viskositäten erhältlich: K-15, K-30, K-60 und K-90 was dem mittleren Molekulargewicht des Polymers von 10.000, 40.000, 160.000 360.000 entspricht. Allgemein wird K-30 als Bindemittel und Beschichtungs-Formulierung für Tabletten verwendet, da es eine ausgezeichnete Löslichkeit hat, wenn es z.B. Flüssigkomponenten wie Wasser, Magen-Darm Flüssigkeit und sogar organischen Lösungsmitteln ausgesetzt wird. Polvidon kann auch mit anderen Materialien vernetzt werden, um Filme zu formen, die magensaftresistente Eigenschaften haben. Es kann auch verwendet werden, um Farben auf beschichtete Tabletten aufzutragen.

Natriumcarboxymethylzellulose

Dieses Mittel ist nur nützlich, wenn es in Wasser dispergiert wird um kolloidale Lösungen zu bilden, also nicht die richtige Wahl für die Beschichtung von Tabletten, die auf organischen Lösungsmitteln basieren. Obwohl die Lösung auf der Tablettenoberfläche haftet, wird die Tablette spröde, wenn sie der Lösung ausgesetzt wird. Teilweise getrocknete Filme gelten als klebrig und so werden andere Zusätze verwendet, um die Zusammensetzung zu ändern. Viskositäten reichen von mittel und hoch bis zu extra hoch.

Polyethylenglykol (PEG)

PEG kommt in zwei Formen – 1. Eine niedermolekulare Version (Molare Masse zwischen 200 und 600g/mol), die bei Raumtemperatur flüssig ist - wird als Weichmacher eingesetzt. 2. Eine hochmolekulare Version (Molare Masse zwischen 900 und 8.000g/mol). PEG (900-8000). Das hochmolekulare PEG erscheint bei Raumtemperatur wie wollweißes Wachs. Formulierer neigen dazu, die beiden Formen zu mischen um einen Film zu produzieren, der löslich ist, wenn er in Kontakt mit gastrischen Flüssigkeiten kommt.

Acrylatpolymere,

Acrylatpolymere werden unter dem Namen EudragitO als kationisches Polymer vermarktet. Die Polymere sind frei löslich, wenn Sie gastrischen Flüssigkeiten von pH 5,0 ausgesetzt werden, und werden durchlässig und dehnbar oberhalb von pH 5,0. Diese Polymere sind als organische Lösung in Isopropanol (12,5 wt.%), auch als solide, oder 30% als wässrige Dispersion verfügbar. EudragitORL & RS sind Co-Polymere, mit einem niedrigen Gehalt an quaternären Ammoniumverbindungen. Die Co-Ppolymere sind nur als Feststoffe oder organische Lösungen verfügbar. Sie produzieren Filme, die pH-abhängig sind (verzögert in Aktion).

Lösungsmittel

Lösemittel sind fertige Polymere und andere Zusatzstoffe die zum Spritzen oder sonstigem Beschichten der Oberfläche der Tablette oder Kapseln bereit stehen. Die Grundvoraussetzungen für Lösungsmittel sind:

• Es sollte in der Lage sein, das Polymer aufzulösen oder zu dispergieren
• Es sollte andere Zusätze, die dem System hinzugefügt sind leicht auflösen
• Geringe Konzentrationen des Polymers sollten keine Probleme für überaus zähflüssige Lösungen verursachen
• Es sollte ungiftig und nicht brennbar sein
• Es sollte geruchlos, farblos und geschmacklos sein
• Es sollte keine Umweltprobleme verursachen
• Es sollte eine hohe Trocknungs-Rate haben

Die meisten der verwendeten Lösungsmittel werden allein verwendet, aber einige werden mit anderen Lösungsmitteln kombiniert. Beispiele sind Äthanol, Chloroform, Wasser, Methanol, Isopropanol, Azeton und Methylenchlorid. Wegen Umwelt- und Gesundheit-Aspekten, ist Wasser der am häufigsten verwendete Zusatz; wobei jedoch bei Medikamenten die hydrolysieren wenn sie in Kontakt mit Wasser kommen, nichtwässerige Lösungsmittel notwendig sind.

Weichmacher

Sobald das Lösungsmittel entfernt wurde, neigen die Polymere zum Verkleben und erstellen einen 3D Waben-Look. Weichmacher Techniken – es werden interne und externe verwendet um die Filmqualität zu verändern und eine Kombination von Weichmachern ist eventuell erforderlich, um das gewünschte Erscheinungsbild zu erzielen. Die benötigte Konzentration der Weichmacher in der Film-Formulierung hängt vom Polymer ab, die empfohlene Stufe reicht von 1-50%, je nach der erforderlichen Masse des Films.

Rizinusöl, PG, Glycerin und PEG (200-400 niedrige Molmasse) sind häufig verwendete Weichmacher. Rizinusöl wird in erster Linie als Basis für organische Lösungsmittel Lösungen verwendet; auf der anderen Seite werden PEG und PG häufig für wässrige Beschichtungen verwendet. Externe Weichmacher müssen im Lösungsmitteln löslich sein, die verwendet werden, um die Weichmacher und den Film zu lösen. Die Filmbildner und der Weichmacher müssen jedoch zumindest teilweise eine gegenseitige Löslichkeit im Lösungsmittel erreichen.

Farbstoffe

Die meisten Farbstoffe die in Filmbeschichtungen verwendet werden stehen in Form von Lösungen oder Suspensionen zur Verfügung. Um einen suspendierten Farbstoff gleichmäßig zu verteilen, muss die Beschichtungslösung pulverförmige Farbstoffe verwenden. Die am häufigsten verwendeten Pigmente und Farbstoffe sind die zertifizierten FD-, C- und D/C-Farbstoffe. Für Zucker- oder Filmbeschichtungen werden Pigmente bevorzugt, da sie reproduzierbare Ergebnisse liefern.

Der Farbton, der Farbstofftyp und der Opaquant Extender sind einige der Merkmale, die bei der Sicherstellung der korrekten Farbkonzentration in der Beschichtungslösung berücksichtigt werden müssen. Konzentrationen von < 0,01% führen in der Regel zu einem helleren Farbton, während eine Konzentration von 2,0% zu einer dunkleren Farbe führt. Andere Einschlüsse wie anorganische Materialien (z. B. rohes Eisenoxid) und natürliche Farben wie Carotinoide und Anthrocyanine können auch zur Herstellung der Beschichtungslösung verwendet werden. Der Magenta-Rot Farbstoff ist im Bio-System nicht resorbierbar und resistent gegen Abbau, wenn er sich dem Magen-Darm-Trakt nähert. Um von Charge zu Charge geringere Farbvariationen zu erzielen, werden OpasrayO und OpadryO verwendet, um das Trocknen des Films zu verbessern.

Opaquant Extender

Diese Extender sind feine anorganische Pulver, die verwendet werden, um die Füllabdeckung zu erhöhen und der Tablette mehr Pastellfarbton zur Verfügung zu stellen. Der weiße Mantel bedeckt den Kern der Tablette. Die Farbstoffe sind teuer und es wird viel davon benötigt; jedoch sind die anorganischen Materialien erschwinglicher. In Gegenwart der anorganischen Stoffe nimmt der Farbstoffgrad ab. Zu den üblichen anorganischen Pulvern gehören:

• Titandioxid
• Silikate (Aluminiumsilikate einschließlich Talk)
• Carbonate (z.B. Magnesiumcarbonate)
• Oxide (z.B. Magnesiumoxid)
• Hydroxide (z.B. Aluminiumhydroxide)

Die Pigmente haben eine ausgezeichnete Deckkraft für Intagliationen in Filmtabletten.

Sonstige Komponenten

Andere Lösungen, die den Beschichtungsformulierungen zugesetzt werden können, umfassen Tenside, Aromen, antimikrobielle Mittel, Antioxidationsmittel und Süßstoffe.

Magensaftresistente Beschichtung

Enterische Beschichtung ist ein Begriff, der verwendet wird, um die Beschichtung zu beschreiben, die einen vollständigen Schutz für den Kern der Tablette gibt. Enterische Beschichtung schützt das Medikament gegen Angriffe durch Säuren im Magen. Hierzu ist Folgendes festzustellen:

• Die aufgetragene Beschichtung sollte entweder die Arzneimittelfreisetzung oder das Eindringen von Magenflüssigkeiten unter bestimmten Bedingungen des pH-Werts verhindern und auch die schnelle Freisetzung des Arzneimittels in den höheren pH-Regionen des Jejunums, des Duodenums usw. fördern
• Gute mechanische Filmeigenschaften sind erforderlich, um die Integrität der Beschichtung zu gewährleisten.
• Leistung sollte mit der Zeit unverändert bleiben.
• Arbeiter und Umwelt müssen vor den potentiellen Gefahren organischer Lösungsmittel geschützt werden.
• Es gibt Druck, die Einsparungen bei den Rohstoffkosten zu erhöhen.

Darüber hinaus kann Folgendes erforderlich sein:

• Vermeidung von Abbau durch Empfindlichkeit gegenüber Säuren
• Vermeidung von Magenreizungen durch Einschluss von Natriumsalicylat
• Lieferung der API in den Darm nach dem Verlassen des Magens
• Verzögerung der Freisetzung der Komponenten in den Tabletten
• Die enterische Beschichtung besteht im allgemeinen aus einer oder zwei Beschichtungsschichten:

1-Schicht-System - die Formulierung wird in einer zusammenhängenden Schicht entweder in Farbe oder als weiße-opake Schicht aufgetragen. Dies erfordert nur eine Beschichtung, was die Kosten des Verfahrens begrenzt.

2-Schicht-System - die enterische Formulierung wird zuerst angewendet, wonach die farbige Schicht überlagert wird. Beide Schichten können auch von enterischen Formulierungen sein oder die Grundschicht kann das enterische Polymer einschließen, während die obere farbige Schicht zerfallen und wasserlöslich sein kann.

Die erste Schicht ist eine Beschichtung aus Polymerfilm, aber die zweite oder obere Schicht in einem 2-Schicht-System kann ein Polymerfilm oder eine Zuckerbeschichtung sein.

Bevorzugte Eigenschaften von Enteric Coating:

• Widerstand gegen Angriff durch Magenflüssigkeiten
• Anfällig dafür Flüssigkeiten durchzulassen
• Kompatibel mit verschiedenen Beschichtungslösungskomponenten
• In der Lage, die Kerntablette vollständig zu bedecken, d.h. einen ununterbrochenen Film zu entwickeln
• Ungiftig, erschwinglich und leicht anwendbar
• Leicht zu bedrucken

Beispiele für Enterische Beschichtungspolymere

Zelluloseacetophthalat

Dies ist eine allgemeine Polymerbeschichtung, die in der Industrie verwendet wird. Aquateric, ein kommerzielles CAP-Material, umfasst eine rekonstruierte kolloidale Diffusion von Latexpartikeln, die aus festen oder halbfesten Polymerkugeln aus CAP bestehen, die im Bereich von 0,05 bis 3 Mikron liegen. Celluloseacetat Trimellitat (CAT) ist ein ähnliches Polymer, das als eine ammoniierte wässrige Formulierung entwickelt wurde, und zeigt eine schnellere Auflösung als die gleiche Formulierung von CAP.

Nachteile von CAP und CAT sind:

• Auflösung < pH 6
• Verzögert die Arzneimittelabsorption
• Durchlässig gegenüber Feuchtigkeit im Vergleich zu anderen enterischen Polymeren
• Hygroskopisch
• Anfällig für hydrolytische Entfernung von Phthalsäure
• Essigsäure ändert die Filmeigenschaften

CAP-Filme sind zerbrechlich und werden üblicherweise in Verbindung mit anderen hydrophoben Filmen verwendet

Acrylatpolymere,

Es gibt 2 Formen von handelsüblichen enterischen Acrylpolymerharzen - Eudragit (r) L & Eudragit (r) S, die Filme erzeugen, die gegen Magenflüssigkeiten resistent sind. Beide Harze sind in Darmflüssigkeit bei pH 6 und 7 löslich. Das L ist in organischer, fester oder wässriger Verteilung erhältlich. Das S ist nur als organische und feste Lösung erhältlich.

Hydroxypropylmethylcellulosephthalat (HPMCP)

Häufig verwendete Formen dieses Polymers sind - HPMCP 50, 55 & 55-s - die 55 wird auch für die enterische Vorbereitung empfohlen, während die 50 und die 55-s für spezielle Anwendungen sind. Die Polymere lösen sich bei einem pH-Wert von 5-5,5 auf.

Polyvinylacetatphthalat (PAP)

Dieses Polymer ähnelt dem Hydroxylpropylmethylcellulosephthalat HP-55 hinsichtlich der Stabilität und der pH-abhängigen Löslichkeit.

Anwendung der enterischen Polymerbeschichtung

Alle oben aufgeführten magensaftresistenten Polymere sind in der Lage, einen vollständigen Direktfilm für Beschichtungstabletten zu bilden. Um eine vollständige und effiziente Abdichtung des Tablettenkerns zu gewährleisten, wird ein ausreichendes Gewicht des Polymers benötigt. Um eine kontrollierte verzögerte Freisetzung des Arzneimittels zu erreichen, kann die Beschichtung mit Polysacchariden gemischt werden, die nicht im Magen reagieren, aber im Dickdarm abbauen können. Kontrollierte freigesetzte Beschichtungen werden im allgemeinen unter Verwendung von Polymeren, wie modifizierten Acrylaten und wasserunlöslicher Cellulose hergestellt.

Spezialbeschichtung

Zusätzlich zu den beiden üblicherweise verwendeten Beschichtungsverfahren gibt es einige spezielle Beschichtungsverfahren, die für spezifische Umstände wie folgt angewendet werden können.

Komprimierte Beschichtung

Die Beschichtung erfordert eine spezialisierte Tablettenpressmaschine. Diese Art von Beschichtung ist nicht populär, hat aber einige Vorteile, einschließlich der Fähigkeit, die Tablette zu beschichten, um den Geschmack zu maskieren und den Kern vor organischem Lösungsmittel oder Wasser zu schützen. Weitere Vorteile sind die Verzögerung der enterischen Eigenschaften und die Verhinderung der Trennung der inkompatiblen Bestandteile.

Elektrostatische Beschichtung

Dies ist ein Verfahren, bei dem Beschichtungen auf die elektrisch leitfähigen Substrate aufgebracht werden. Eine starke elektrostatische Aufladung wird auf das Substrat aufgebracht. Die Materialien im Beschichtungsverfahren enthalten ionische Spezies, die von entgegengesetzter Ladung sind, die dann auf das geladene Substrat aufgesprüht werden. Das Verfahren beschränkt sich auf Stoffe und Spritzlösungen, die elektrisch aufgeladen werden können - die Anpassungsfähigkeit des elektrostatischen Beschichtungsverfahrens auf nichtleitende Tablettensubstrate ist begrenzt.

Dip Coating/Tauchbeschichtung

Bei dieser Methode wird der Kern der Tablette einfach in die Beschichtungsflüssigkeit getaucht. Einmal in die Lösung getaucht, werden die Tabletten dann in eine traditionelle Beschichtungspfanne gelegt um zu trocknen. Die Schritte werden wiederholt, bis die gewünschte Beschichtung erreicht ist. Nachteile für diesen Prozess sind der Mangel an Vielseitigkeit, niedrige Geschwindigkeit sowie geringe Zuverlässigkeit im Vergleich zu den Spritzverfahren. Obwohl für die Tauchbeschichtung spezielle Geräte entwickelt wurden, wurde keine kommerzielle Anwendung für sie erreicht.

Vakuumfilmbeschichtung

Dieses Verfahren verwendet eine speziell entworfene Pfanne/Trommel, wobei die Pfanne durch einen Heißwassermantel erwärmt, und versiegelt ist, so dass sie evakuiert werden kann. Die Tabletten werden dann in die Pfanne gegeben, und die Luft in der Pfanne/Trommel wird durch Stickstoff verdrängt, bevor sie auf ein gewünschtes Vakuumvolumen evakuiert wird. Sobald das Zielvakuumlevel erreicht wird, wird die Beschichtungslösung mit einem Airless-Spray-System auf die Tabletten gesprüht. Das Verdampfen des Wassers aus dem gespritzten Film wird durch die beheizte Wanne beschleunigt, während organische Dämpfe über das Vakuumsystem entfernt werden. Da es keine geheizte hochgeschwindigkeits Luft zum Trocknen des Produkts gibt, ist die von der Vakuumfilmbeschichtung benötigte Energie gering und die Beschichtungseffizienz ist höher. Organische anstelle von wässrigen Lösungsmitteln sind wirksamer und ideal für das Vakuumfilm-Beschichtungssystem, da es minimale Sicherheits- und Umweltbelange gibt.

Beschichtungsanlagen

Kommerzielle Beschichtungsanlagen, die leicht verfügbar sind, umfassen:

• Reguläre Beschichtungspfanne - Pelegrin, Immersionsschwert und Tauchrohr
• Perforierte Pfanne - Accela cota, Hicoater, Glattcoater, Driacoated System
• Wirbelschichtbeschichter

Das Sprühen ist das bevorzugte Verfahren zum Beschichten von Tabletten mit Folienpolymer. Die Tablettenbeschichtungsmaschinen von Thomas Accela-Cota ® C und D-Serie sind eine führende Serie von Maschinen für die Sprühbeschichtung und repräsentieren hochmoderne Technik. Erhältlich mit verschiedenen Trommel-Größen sind die Maschinen ideal für Wässrige-, Lösungsmittel- und Zuckerbeschichtungen. Die D-Serie bietet alle Vorteile der Accela-Cota ® Vollloch-Trommel-Technologie, inklusive einer höheren thermischen Effizienz und einer schnelleren Bearbeitungszeit. Die D-Serie verfügt über eine Doppelwandkonstruktion, die zu einer besseren thermischen Effizienz, einer besseren Schallabsorption und einer leichten Reinigung führt. Die Coating Maxhine Incorporates Wirbelschichttechnologie, bei der Tabletten durch den Luftstrom, der in den Boden des Zylinders eintritt, fluidisiert werden. Ein kleiner zylindrischer Einsatz hilft den Tabletten, sich nach oben zu bewegen, während sie dem Sprühnebel in der Mitte der Trommel ausgesetzt sind.

Zusammenfassung der Parameter und Begriffe, die in der Tablettenbeschichtung verwendet werden

Tablettenbeschichtung ist ein sehr wichtiger Aspekt bei der Herstellung von kommerziellen Tabletten. Viele Parameter, Fachbegriffe und Schlüsselsätze werden von Praktikern verwendet. Die folgende Liste wird als hilfreiche Anleitung für den Neuling in diesem Bereich zur Verfügung gestellt.

Air Capacity/Luftmenge - dieser Parameter bezeichnet die Wassermenge oder das Lösungsmittel, das während des Beschichtungsprozesses entfernt wird. Hängt von der Luftmenge, der Lufttemperatur und der Wassermenge die durch das Bett fließt, das die Einlassluft enthält, ab.

Beschichtungszusammensetzung - die Beschichtung umfasst die Bestandteile, die der Oberfläche der Tablette zugesetzt werden müssen, und das Lösungsmittel, das verwendet wird, um als Träger des Inhaltsstoffs zu wirken.

Tabletten Oberfläche - spielt eine wichtige Rolle bei der gleichmäßigen Beschichtung der Tablette. Die Gesamtfläche der Einheit sinkt in Abhängigkeit von der Größe der Tablette erheblich. Die Filmanwendung der gleichen Dicke benötigt weniger Beschichtung. Während des Beschichtungsprozesses wird nur ein Teil der Gesamtfläche beschichtet. Die kontinuierliche Teilbeschichtung und das Recycling wird schließlich dazu führen, dass die Tablette vollständig beschichtet wird.

Ausrüstungswirkungsgrad - Beschichtungswirkungsgrad wird erreicht, indem die Nettozunahme des Gewichts durch die Gesamtmenge der nichtflüchtigen Beschichtung, die auf die Tablette aufgebracht wird, geteilt wird. Die ideale Beschichtung sollte bei 90-95% liegen. Eine akzeptable Rate für konventionelle Zuckerbeschichtung ist weniger als 60%. Der wesentliche Unterschied in der Beschichtungswirkung zwischen Film und Zucker hängt von der Menge des Beschichtungsmaterials ab, das sich an der Wand sammelt.

Key Phrases - Allgemeines

Der Zuckerbeschichtungsprozess umfasst mehrere Schritte, einschließlich - Versiegeln, Farbbeschichten, Vorbeschichten und Bedrucken.

Der Zuckerbeschichtungsprozess produziert hochglänzende und deutlich ausgeprägte Tabletten.

Neueste Techniken nutzen Spraysysteme und Automatisierung, um die Beschichtungseffizienz und Gleichmäßigkeit des Endprodukts zu erhöhen.

Die Folienbeschichtung beinhaltet das Beschichten des Tablettenkerns mit einem Dünnfilm aus Polymer.

Der Filmbeschichtungsprozess wird sehr bevorzugt, da das Gewicht auf 2-3% ansteigt, nur ein einstufiges Verfahren benötigt, problemlos gesteuert werden kann, die Farbe des ursprünglichen Kerns beibehält und die Automatisierung und die Anpassungsfähigkeit an GMP möglich ist.

Die Filmbeschichtung nutzt Accela cota und Fließbettausrüstung

Die Basisformel verwendet alte Formeln und wird dann modifiziert, um sich an die aktuelle Anforderung anzupassen. Zu den üblichen Veränderungen gehören das Verhältnis von Polymer und Weichmacher.

Zu den verwendeten Materialien gehören Filmbildner, Lösungsmittel, Farbstoffe, Weichmacher, Opaquant-Extender, Antioxidans und sogar Tenside.

Filmbildner, die weit verbreitet sind, umfassen HPMC, MHEC, EC, HPC und organische Lösungen, feste und wässrige Dispersion.

Die Qualität des Films kann durch Verwendung von Weichmachern wie PG, POL mit niedrigem Molekulargewicht, Rizinusöl, Spans und Glycerinen modifiziert werden. Spans und Rizinusöl werden für eine organische Lösungsmittel-basierte Lösung verwendet, während die PEG und PE für wässrige Beschichtungslösungen sind.

Es werden zertifizierte Farbstoffe wie FD & C oder D & C verwendet. Pigmente werden bevorzugt, da sie brauchbare Ergebnisse zeigen.

Da Farbstoffe teuer sind und eine hohe Konzentrationsmenge benötigt wird, werden andere Materialien verwendet, wie Silikate, Carbonate und Titandioxide, um die Tablettenabdeckung zu erhöhen und der Tablette ein pastellfarbenes Aussehen zu verleihen.

Magensaftresistente Beschichtung

Die magensaftresistente Beschichtung wird verwendet, um den Kern der Tablette vor dem Zerfall zu schützen wenn sie der Magensäure ausgesetzt ist, um säureempfindlichen API-Abbau, Magenreizung und die Abgabe der API an den Darmtrakt zu verhindern und eine zeitliche Freisetzung der Komponenten bereitzustellen.

Es gibt 2 Arten von Schichten - Das 1 Schicht- und 2 Schicht-System. Polymere die verwendet werden umfassen, sind aber nicht beschränkt auf - CAP, HPMC, Acrylate und Polyvinylacetatphthalat.

Magensaftresistente Zuckerbeschichtung

Die Versiegelungsschicht wird durch Zugabe eines der enterischen Polymere in ausreichender Menge verändert, um den enterischen Test zur Auflösung zu bestehen. Die Vorbeschichtung und die nachfolgenden Beschichtungsschritte sind für die konventionelle Zuckerbeschichtung.

Das enterische Polymer hat die Fähigkeit, während des Filmbeschichtungsprozesses einen direkten Film zu bilden. Ausreichend Gewicht muss verwendet werden, um eine effiziente enterische Wirkung zu haben.

Die magensaftresistente Beschichtung kann mit anderen Verbindungen wie Polysacchariden gemischt werden, die sich im Dickdarm auflösen können.

Kontrollierte Freisetzungsbeschichtung

Polymere wie Ethylcellulose und veränderte Acrylate werden verwendet.